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h淬火后的抗拉強(qiáng)度是多少？
H13屬于熱作模具鋼，是在碳工鋼的基礎(chǔ)上加入合金元素而成的鋼種，可用于模鍛錘鍛模、鋁合金壓鑄模、熱擠壓模、高速精度，H13鋼是使用最廣泛、最具代表性的熱作模具鋼種，更值得注意的是，它還可用于制造航空工業(yè)的重要部件，h13淬火后的抗拉強(qiáng)度 σb (MPa)。
≥1175(120)。
如何提高壓鑄模的壽命？
材料本身的缺陷、維護(hù)和維護(hù)方法會(huì)影響壓鑄。本文介紹了壓鑄模具的使用壽命，并列出了壓鑄模具常見(jiàn)故障的原因和消除方法。由于生產(chǎn)周期長(zhǎng)、投資大、制造精度高，成本高，因此，希望模具具有較高的使用壽命。
但由于材料、機(jī)械加工等一系列內(nèi)外因素，導(dǎo)致模具過(guò)早故障和報(bào)廢，造成巨大浪費(fèi)，壓鑄模具故障形式、尖角、角裂紋、裂紋、熱裂紋（裂紋）、磨損、腐蝕、壓鑄模具故障、材料本身缺陷、加工、使用、維護(hù)和熱處理。
1.材料本身的缺陷 眾所周知，壓鑄模的使用條件極其惡劣。以鋁壓鑄模為例，鋁的熔點(diǎn)為580-740℃，使用時(shí)。
鋁液溫度控制在650-720℃，壓鑄、型腔、表面溫度，不預(yù)熱模具，從室溫直升至液溫，型腔表面承受很大的拉力，開(kāi)模頂件時(shí)。
型腔表面承受著巨大的壓力應(yīng)力。壓鑄數(shù)千次后，模具表面會(huì)出現(xiàn)裂紋等缺陷。可以看出，壓鑄的使用條件是熱、熱、冷、模具材料，應(yīng)選擇冷、熱疲勞抗力、斷裂韌性、熱穩(wěn)定性高的熱模具。
H13(4Cr5MoV1Si)它是目前應(yīng)用廣泛的材料。據(jù)報(bào)道，80%的國(guó)外型腔都是使用的H13.3仍在中國(guó)廣泛使用Cr2W8V，但3Cr2W8VT_藝術(shù)性能差，導(dǎo)熱性差，線膨脹系數(shù)高。
工作中產(chǎn)生大量的熱應(yīng)力，導(dǎo)致模具開(kāi)裂甚至破裂，加熱時(shí)容易脫碳，降低模具的耐磨性，因此屬于淘汰鋼種。
馬氏體及時(shí)鋼適用于耐熱裂紋，耐磨性和耐腐蝕性要求不高，鎢鉬等耐熱合金僅限于熱裂紋和嚴(yán)重腐蝕的小塊，雖然這些合金脆，缺口敏感，但其優(yōu)點(diǎn)是導(dǎo)熱性好，需要冷卻，不能設(shè)置厚壓鑄模具的水道。
因此，在合理的熱處理和生產(chǎn)管理下，H13仍具有令人滿意的使用性能。制造壓鑄模具的材料應(yīng)滿足設(shè)計(jì)要求，確保壓鑄模具在正常使用條件下達(dá)到設(shè)計(jì)使用壽命。
投入生產(chǎn)前，應(yīng)對(duì)材料進(jìn)行一系列檢查，防止缺陷材料造成模具早期報(bào)廢和加工成本浪費(fèi)。常用的檢查方法包括宏觀腐蝕檢查、金相檢查和超聲波檢查（1） 宏觀腐蝕檢查。
主要檢查材料的多孔性、偏見(jiàn)、裂紋、裂紋、非金屬夾雜物，(2) 金相檢查主要檢查晶界碳化物的偏析、分布狀態(tài)和晶體度，(3) 超聲波檢查主要檢查材料的內(nèi)部缺陷和尺寸。2.壓鑄模具的加工、使用、維護(hù)和維護(hù) 模具設(shè)計(jì)師。
但在確定壓射速度時(shí)，最大速度不得超過(guò)100m/S，速度過(guò)高，增加了模具腐蝕和型腔和型芯上的沉積物，但過(guò)低容易造成鑄件缺陷。因此，鎂、鋁、鋅的最低壓射速度為27、18，鑄鋁的最大壓射速度不得超過(guò)53m/s。
平均壓射速度為43m/s，由于鋼板厚度為1倍，彎曲變形減少85%，因此在加工過(guò)程中，較厚的模板不能通過(guò)疊加來(lái)保證其厚度。
疊層只能起到疊加作用，厚度與單板相同的兩塊板的彎曲變形量是單板的4倍。此外，在加工冷卻水道時(shí)，如果頭部角落，應(yīng)特別注意保證兩側(cè)同心度。
疊層只能起到疊加作用，厚度與單板相同的兩塊板的彎曲變形量是單板的4倍。此外，在加工冷卻水道時(shí)，如果頭部角落，應(yīng)特別注意保證兩側(cè)同心度。
如果不同心，連接的角落在使用過(guò)程中會(huì)開(kāi)裂，冷卻系統(tǒng)表面應(yīng)光滑，最好不要留下加工痕跡。
電火花加工廣泛應(yīng)用于模具腔加工，但加工后的腔表面有硬化層，這是由于模具表面的碳淬火，硬化層的厚度由電流強(qiáng)度和頻率決定，粗加工深，精加工淺。
無(wú)論深度如何，模具表面都有很大的應(yīng)力。如果不去除硬化層或應(yīng)力，在使用過(guò)程中，模具表面會(huì)產(chǎn)生裂紋、點(diǎn)蝕和裂紋。①用油石或研磨去除淬硬層。
②在不降低硬度的情況下，應(yīng)力低于回火溫度，可以大大降低模腔的表面應(yīng)力。模具在使用過(guò)程中應(yīng)嚴(yán)格控制鑄造工藝，盡量降低工藝許可范圍內(nèi)鋁液的鑄造溫度。
鋁壓鑄模具的預(yù)熱溫度由100~130提高℃將模具壽命提高到180~，可以大大提高。焊接修復(fù)是模具修復(fù)的常用手段。焊接前，應(yīng)掌握焊接模具的鋼型。
用機(jī)械加工或研磨消除表面缺陷，焊接表面必須干凈干燥，所用焊條應(yīng)與模具鋼成分一致，也必須干凈干燥，模具與焊條一起預(yù)熱(H13為450℃)，表面與心臟溫度一致后。
當(dāng)溫度低于260時(shí)，在保護(hù)氣下焊接修復(fù)℃焊接后，當(dāng)模具冷卻到手可以觸摸時(shí)，應(yīng)重新加熱。
再加熱至475℃，按25mm/h絕緣，最后在靜態(tài)空氣中完全冷卻，然后修復(fù)型腔修復(fù)和精加工，模具焊接加熱回火，是焊接修復(fù)的重要組成部分。
也就是說(shuō)，消除焊接應(yīng)力和焊接過(guò)程中加熱淬火的薄焊層。模具使用一段時(shí)間后，由于和長(zhǎng)期使用，型腔和型芯上會(huì)有沉積物。這些沉積物由高溫高壓下的脫模劑、冷卻液雜質(zhì)和少量壓鑄金屬組成。
這些沉積物相當(dāng)硬，與型芯和型腔表面粘附牢固，難以清除。清除沉積物時(shí)，不能用噴燈加熱，可能導(dǎo)致模具表面局部熱點(diǎn)或脫碳點(diǎn)。
為了成為熱裂紋的發(fā)源地，應(yīng)采用研磨或機(jī)械去除，但不得損壞其他型面，造成尺寸變化，定期維護(hù)可使模具保持良好的使用狀態(tài)，無(wú)論新模具是否合格。
當(dāng)新模具使用到設(shè)計(jì)壽命的1/6~1/8時(shí)，即鋁壓鑄模1萬(wàn)模次、鎂鋅壓鑄模5000模次、銅壓鑄模800模次，應(yīng)在模具不冷卻到室溫的情況下進(jìn)行應(yīng)力回火?！婊鼗?，拋光和氮化型腔。
為了消除內(nèi)應(yīng)力和型腔表面的輕微裂紋，以后每12000~15000模次進(jìn)行同樣的維護(hù)。模具使用5萬(wàn)模次后，可以每2.5萬(wàn)~3萬(wàn)模次進(jìn)行一次維護(hù)。
由于熱應(yīng)力導(dǎo)致裂紋的速度和時(shí)間可以顯著減緩。當(dāng)腐蝕和裂紋嚴(yán)重時(shí)，可對(duì)模具表面進(jìn)行滲氮處理，以提高模具表面的硬度和耐磨性，但滲氮基體的硬度應(yīng)為35-43HRC，低于35HRC氮化層不能與基體牢固結(jié)合。
使用一段時(shí)間后，大面積脫落，高于43HRC，容易導(dǎo)致型腔表面凸起部位斷裂。滲氮時(shí)，滲氮層厚度不得超過(guò)0.15mm，過(guò)厚會(huì)在分型面和尖角脫落。3.熱處理 由于熱處理過(guò)程和工藝規(guī)程不正確，熱處理的正確性與模具的使用直接相關(guān)。
模具變形、開(kāi)裂、報(bào)廢報(bào)廢和熱處理的殘余應(yīng)力，壓鑄模型腔由優(yōu)質(zhì)合金鋼制成。如果由于熱處理不當(dāng)或熱處理質(zhì)量低，這些材料價(jià)格高，加上加工成本高。
報(bào)廢或使用壽命不符合設(shè)計(jì)要求，造成巨大的經(jīng)濟(jì)損失。因此，熱處理時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：（1） 球化退火冷至室溫時(shí)，球化退火。
(2) 粗加工和精加工前，應(yīng)增加質(zhì)量調(diào)整處理。為防止高硬度造成加工困難，硬度限制在25-32HRC，并在精加工前安排應(yīng)力回火，(3) 淬火時(shí)注意鋼的臨界點(diǎn)Ac1和AC3及保溫時(shí)。
防止奧氏體粗化，回火時(shí)按20mm/h保溫，回火次數(shù)一般為3次，有滲氮時(shí)可省略第3次回火，(4) 熱處理時(shí)應(yīng)注意型腔表面的脫碳和增碳。脫碳會(huì)記住快速損壞和高密度裂紋。
(5) 氮化時(shí)，應(yīng)注意氮化表面不得有油污。清潔后的表面不得直接用手觸摸。戴手套，防止氮化表面沾有油污，導(dǎo)致氮化層不均勻（6） 兩個(gè)熱處理過(guò)程之間。
當(dāng)最后一個(gè)溫度降到手可以觸摸，即下一個(gè)，不能冷到室溫。 關(guān)于h淬火后的抗拉強(qiáng)度是多少？如何提高壓鑄模的壽命？這里介紹的內(nèi)容！
