鑄造是國(guó)民經(jīng)濟(jì)重要的基礎(chǔ)工業(yè)之一，但鑄造 過(guò)程的控制、設(shè)計(jì)及工藝流程往往依賴于經(jīng)驗(yàn)判斷， 因而鑄件的質(zhì)量不易保證，廢品率較高。壓力鑄造 是特種鑄造的一種，其實(shí)質(zhì)是液態(tài)或者半液態(tài)金屬 在高壓力作用下，以較高的速度充填型腔，并在壓力 作用下凝固而獲得鑄件的一種方法。要獲得高質(zhì) 量、高水平壓鑄件，使壓鑄件達(dá)到光潔、輪廓清晰、組 織致密、強(qiáng)度高的要求，需要對(duì)壓鑄過(guò)程中各影響因 素進(jìn)行協(xié)調(diào)統(tǒng)一。對(duì)于鋁合金壓鑄件，從生產(chǎn)準(zhǔn)備 到批量生產(chǎn)，牽涉的環(huán)節(jié)很多，影響因素也很多，包 括材質(zhì)、模具、設(shè)備、工藝等各方面。

1 壓鑄件的氣孔缺陷及產(chǎn)生原因

鋁合金壓鑄生產(chǎn)的工件常因氣孔存在而導(dǎo)致報(bào) 廢，產(chǎn)生氣孔的原因很多，在解決這一產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題 時(shí)常常無(wú)從下手，如何快速、正確地采取措施減少因 氣孔而造成的廢品率，這是各鋁合金壓鑄廠家所關(guān) 注的問(wèn)題。

在鋁合金壓鑄生產(chǎn)中，依氣孔產(chǎn)生的原因，常有 如下幾類。

1. 1 精煉除氣質(zhì)量不良產(chǎn)生的氣孔

在鋁合金壓鑄生產(chǎn)中，熔化了的鋁液澆注溫度 一般常在610～660℃，在此溫度下，鋁液中溶解有 大量的氣體(主要是氫氣)，鋁合金氫氣的溶解度與 鋁合金的溫度密切相關(guān)，在660℃左右的液態(tài)鋁液 中約為0.69cm3/100g，而在660℃左右的固態(tài)鋁合 金中僅為0.036cm3/100g，此時(shí)液態(tài)鋁液中含氫量 約為固態(tài)的 19 ～20 倍。所以當(dāng)鋁合金凝固時(shí)，便有 大量的氫析出以氣泡的形態(tài)存在于鋁合金壓鑄件 中。

減少鋁液中的含氣量，防止大量的氣體在鋁合 金凝固時(shí)析出而產(chǎn)生氣孔，這就是鋁合金熔煉過(guò)程 中精煉除氣的目的。如果在鋁液中本來(lái)就減少了氣 體的含量，那么凝固時(shí)析出氣體量就會(huì)減少，因而產(chǎn) 生的氣泡也顯著減少。因此，鋁合金的精煉是非常 重要的工藝手段，精煉質(zhì)量好，氣孔必然少，精煉質(zhì) 量差，氣孔必然多。保證精煉質(zhì)量的措施是選用良 好的精煉劑，良好的精煉劑是在660℃ 左右可以起 反應(yīng)產(chǎn)生氣泡，所產(chǎn)生氣泡不太劇烈，而是均勻不斷 的產(chǎn)生氣泡，通過(guò)物理吸附作用，這些氣泡與鋁液充 分接觸，吸附了鋁液中的氫將其帶出液面。因此冒 泡時(shí)間不宜過(guò)短，一般要有6～8min的冒泡時(shí)間。

當(dāng)鋁合金冷卻到300℃時(shí)，氫在鋁合金中的溶 解度僅為0.001cm3/100g以下，此時(shí)僅為液態(tài)時(shí)的1/700，這種凝固后氫氣析出而產(chǎn)生的氣孔是分散 的，細(xì)小的針孔，這不影響漏氣和加工表面，肉眼基 本看不見(jiàn)。

在鋁液凝固時(shí)因氫氣析出所產(chǎn)生的氣泡比較 大，多在鋁液最后凝固的心部，雖然也分散，但這些 氣泡常常導(dǎo)致滲漏，嚴(yán)重時(shí)常導(dǎo)致工件報(bào)廢。

1. 2 因排氣不良產(chǎn)生的氣孔

在鋁合金壓鑄中，因模具的排氣通道不暢，模具 排氣設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)不良，壓鑄時(shí)型腔內(nèi)的氣體無(wú)法完全 順暢排出，造成在產(chǎn)品某些固定部位存在氣孔。這 種由模具型腔中氣體形成的氣孔時(shí)大時(shí)小，氣孔的 內(nèi)壁呈鋁與空氣氧化的氧化色，與氫氣析出產(chǎn)生的 氣孔不同，氫氣析出氣孔內(nèi)壁不如空氣孔光滑，沒(méi)有 氧化色，而是灰亮的內(nèi)壁。對(duì)于因排氣不良而產(chǎn)生 的氣孔，應(yīng)改進(jìn)模具的排氣通道，及時(shí)清理模具排氣 通道上的殘留鋁皮就可以避免。

1. 3 因壓鑄參數(shù)不當(dāng)造成卷氣產(chǎn)生的氣孔

在壓鑄生產(chǎn)中壓鑄參數(shù)選擇不當(dāng)，鋁液壓鑄充 型速度過(guò)快，使型腔中氣體不能完全及時(shí)平穩(wěn)的擠出型腔，而被鋁液的液流卷入鋁液中，因鋁合金表面 快速冷卻，被包在凝固的鋁合金外殼中，無(wú)法排出形 成了較大的氣孔。這種氣孔往往在工件表面之下， 鋁液進(jìn)口比最后匯合處少，呈梨形或橢圓狀，在最后 凝固處又多又大。對(duì)于這種氣孔應(yīng)調(diào)整充型速度， 使鋁合金液流平穩(wěn)推進(jìn)，不產(chǎn)生高速流動(dòng)而卷氣。

1. 4 鋁合金的縮氣孔

鋁合金同其它材料一樣，在凝固時(shí)產(chǎn)生收縮，鋁 合金的澆鑄溫度愈高，這種收縮就愈大，單一的因體 積收縮產(chǎn)生的氣孔是存在于合金最后凝固部位，呈 不規(guī)則形狀，嚴(yán)重時(shí)呈網(wǎng)狀。往往在產(chǎn)品中，它與凝 固時(shí)因氫氣析出的氣孔同時(shí)存在，在氫析出氣孔或 卷氣孔的周圍存在縮氣孔，在氣泡周圍有伸向外部 的絲狀或網(wǎng)狀氣孔。

對(duì)于這種氣孔，應(yīng)從澆鑄溫度著手解決，在壓鑄 工藝條件允許的情況下，盡量降低壓鑄時(shí)的鋁液澆 鑄溫度。這樣可以減少鑄件的體積收縮，減少縮氣 孔及縮松。如果常在加熱部位出現(xiàn)這種氣孔，可以 考慮增加抽芯或冷鐵，使其改變最后凝固部位，解決 滲漏缺陷問(wèn)題。

1. 5 因產(chǎn)品壁厚差過(guò)大而引起的氣孔

產(chǎn)品形狀常有壁厚差過(guò)大問(wèn)題，在壁厚中心是 鋁液最后凝固的地方，也是最易產(chǎn)生氣孔的部位，這 種壁厚處的氣孔是析出氣孔和收縮氣孔的混合體， 不是一般措施所能防止的。

對(duì)產(chǎn)品的形狀在設(shè)計(jì)時(shí)就應(yīng)考慮盡量減少壁厚 不均勻，或過(guò)厚的問(wèn)題，采取空心結(jié)構(gòu)，在模具設(shè)計(jì) 上應(yīng)考慮增設(shè)抽芯或冷鐵，或水冷，或增加模具此處 的冷卻速度。在壓鑄生產(chǎn)中，要注意厚度大部位的 過(guò)冷量，適當(dāng)降低澆注溫度等。

從上述氣孔的分類可知，在鋁合金壓鑄生產(chǎn)中 產(chǎn)品產(chǎn)生氣孔的原因很多，必須找出原因?qū)ΠY下藥 才能解決問(wèn)題。防止氣孔的措施和途徑主要有:

(1)保證鋁合金熔煉的精煉除氣質(zhì)量，選用好 的精煉劑、除氣劑，減少鋁液中的含氣量，及時(shí)清除 液面浮渣、泡子之類氧化物，防止再次帶入氣體進(jìn)入 壓鑄件中。

(2)選擇良好的脫模劑，所選用的脫模劑應(yīng)是 在壓鑄中不產(chǎn)生氣體的，又有良好脫模性能的。

(3)保證模具排氣通暢不堵死，排氣順暢，保證 模具中的氣體完全排出，尤其是在鋁液最后聚合處 排氣通道必須通暢。

(4)調(diào)整好壓鑄參數(shù)，充型速度不可過(guò)快，防止卷氣。澆鑄溫度也要控制好。

(5)產(chǎn)品設(shè)計(jì)和模具設(shè)計(jì)中應(yīng)注意抽芯和冷卻 的使用，盡量減少壁厚差過(guò)大。

(6)對(duì)常在固定部位出現(xiàn)的氣孔，應(yīng)從模具和 設(shè)計(jì)上改善。

2 鋁合金壓鑄技術(shù)的新發(fā)展

近年來(lái)，人們?yōu)榱私鉀Q壓鑄件內(nèi)部存在的氣孔 和縮孔問(wèn)題，使之能生產(chǎn)出高強(qiáng)度、高致密性、可焊 接、能進(jìn)行熱處理、可扭曲等各種性能的壓鑄件，在 繼續(xù)完善真空壓鑄以外又發(fā)展了擠壓鑄造和半固態(tài) 壓鑄等新技術(shù)，并概括地稱之為“高密度壓鑄法”。

2. 1 真空壓鑄技術(shù)

真空壓鑄法是將型腔中的氣體抽空或部分抽 空，降低型腔中的氣壓，以利于充型和排除合金熔體 中的氣體，使合金熔體在壓力作用下充填型腔，并在 壓力下凝固而獲得致密的壓鑄件。

2. 2 充氧壓鑄技術(shù)

壓鑄件中的氣體絕大部分為 N 2 和 H 2 ，幾乎沒(méi) 有 O 2 ，主要原因是 O 2 與活性金屬發(fā)生反應(yīng)生成了 固體氧化物，這為充氧壓鑄技術(shù)提供了理論基礎(chǔ)。 充氧壓鑄是在壓鑄前將氧氣充入型腔，取代其中的 空氣。當(dāng)進(jìn)入型腔時(shí)，一部分氧氣從排氣槽排出，殘 留的氧與金屬液發(fā)生反應(yīng)，生成彌散狀的氧化物微 粒，在鑄型內(nèi)形成瞬間真空，從而獲得無(wú)氣孔的壓鑄 件。

2. 3 半固態(tài)壓鑄技術(shù)

半固態(tài)壓鑄是在液態(tài)金屬凝固時(shí)進(jìn)行攪拌，在 一定冷卻速度下獲得約 50% 甚至更高固相組分的 漿料，然后通過(guò)壓鑄使?jié){料成形的技術(shù)。目前，半固 態(tài)壓鑄有兩種工藝:即流變成形工藝和觸變成形工 藝。前者是將液態(tài)金屬送入特殊設(shè)計(jì)的壓射成形機(jī) 筒中，由螺旋裝置施加剪切使其冷卻成半固態(tài)漿料， 然后進(jìn)行壓鑄。后者是將固態(tài)金屬?；蛩樾妓腿肼?旋壓射成形機(jī)中，在加熱和受剪切的條件下使半固 態(tài)金屬顆粒經(jīng)壓鑄成形。

2. 4 擠壓壓鑄技術(shù)

擠壓壓鑄又稱“液態(tài)金屬模壓”。其鑄件致密 性好，力學(xué)性能高，且無(wú)澆冒口。我國(guó)一些企業(yè)已將 其應(yīng)用于實(shí)際生產(chǎn)中。擠壓壓鑄技術(shù)具有極好的工 藝優(yōu)勢(shì)，它不僅能替代傳統(tǒng)的壓鑄、擠壓鑄造、低壓 鑄造、真空壓鑄工藝，還能對(duì)差壓鑄造、連鑄連鍛、半固態(tài)流變鑄造工藝進(jìn)行兼容。專家認(rèn)為，擠壓壓鑄 技術(shù)是一項(xiàng)前沿性的新技術(shù)，橫跨多個(gè)工藝領(lǐng)域，內(nèi) 涵豐富，創(chuàng)新性強(qiáng)，極具挑戰(zhàn)性。

2. 5 電磁泵低壓鑄造技術(shù)

電磁泵低壓鑄造是一種新崛起的低壓鑄造工 藝，同氣體式低壓鑄造技術(shù)相比，在加壓方式方面與 其完全不同。其采用非接觸式的電磁力直接作用于 液態(tài)金屬，大大降低了由于壓縮空氣不純及分壓過(guò) 高所帶來(lái)的氧化和吸氣等問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)了鋁液的平穩(wěn) 輸送和充型，可防止由于紊流造成的二次污染。另 外電磁泵系統(tǒng)完全采用計(jì)算機(jī)數(shù)字元控制，工藝執(zhí) 行非常準(zhǔn)確、重復(fù)性好，使這種工藝在成品率、力學(xué) 性能、表面質(zhì)量和金屬利用率等方面都具有明顯優(yōu) 勢(shì)。隨著研究的不斷深入，這項(xiàng)工藝也愈來(lái)愈成熟。

3 結(jié) 語(yǔ)

鋁合金圓盤、圓筒壓鑄件由于其壁厚不均勻，容 易產(chǎn)生氣孔和縮氣孔等壓鑄質(zhì)量缺陷。通過(guò)不斷的 澆注試驗(yàn)，工程師可以尋求更優(yōu)化的壓鑄工藝參數(shù)。 這樣既能選擇合理的工藝參數(shù)，又能避免實(shí)際澆鑄 的成本浪費(fèi)，為企業(yè)帶來(lái)顯著的經(jīng)濟(jì)效益。希望通 過(guò)本課題能對(duì)實(shí)際生產(chǎn)有一定幫助，最終的目的是 生產(chǎn)出合格的壓鑄件，滿足企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)的需求。 從近年來(lái)的國(guó)內(nèi)外壓鑄研究來(lái)看，隨著理論研究方 面工作的更加深入，尤其是計(jì)算機(jī)模擬技術(shù)的發(fā)展， 使金屬在填充型腔的流動(dòng)形態(tài)、金屬在型腔中的凝 固過(guò)程、型腔內(nèi)金屬液體的流動(dòng)壓力、模具的溫度梯 度、模具的變形等方面有很大的理論突破。