Cr12MoV鋼中Cr元素的含量是什么？
Cr12MoV雖然Cr但含量達(dá)到12%，Cr12MoV含碳量遠(yuǎn)高于不銹鋼，含碳量也遠(yuǎn)高于不銹鋼Mo、V，淬透性、硬度、耐磨性和塑性高，變形小，適用于制作各種鑄鍛模具和冷沖模具。
Cr12MoV鋼中Cr元素的含量是什么？
Cr12MoV雖然Cr但含量達(dá)到12%，Cr12MoV含碳量遠(yuǎn)高于不銹鋼，含碳量也遠(yuǎn)高于不銹鋼Mo、V，淬透性、硬度、耐磨性和塑性高，變形小，適用于制作各種鑄鍛模具和冷沖模具。
鋁合金壓鑄件進(jìn)料位為何有沙孔？
親愛的，鋁合金壓鑄件的進(jìn)料口設(shè)計(jì)比較大，壁厚比較厚，都是為了填充更飽滿，增加機(jī)械硬度和強(qiáng)度，減少砂孔、縮孔和縮松。
然而，一切都有好的一面，一定有壞的一面，壁厚核心冷卻緩慢，液體金屬冷卻體積會(huì)縮小，但外部凝固，內(nèi)部體積減小，產(chǎn)生砂孔！
冷料井和加速冷卻方厚或直角拐角處，加速冷卻，增加成型，減少砂孔！玉格壓鑄在這方面還有很多經(jīng)驗(yàn)。
砂孔要么與原材料、輔助材料有關(guān)，要么受熔化設(shè)備和工具的影響。
因此，要解決，首先要從原材料入手，找到可靠的原材料提供商。
二是從自身出發(fā)，控制熔煉爐和工具。避免污染。
為什么靜電噴涂返工件會(huì)出現(xiàn)針孔，噴涂新工件是正常的。
靜電噴涂新工件正常，噴涂返工件的針孔一般是由于工件表面未除塵或返工前顆粒感過(guò)厚造成的。
常見的靜電噴塑問(wèn)題及解決方案：
主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底含氫離子；③磷化前處理后發(fā)黃； ④工件磷化后，水洗不干凈，尤其是工件周圍的圓形針孔；⑤陰陽(yáng)離子 交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質(zhì)量。
解決措施：①磷化后及時(shí)干燥，立即噴涂；②脫氫處理200℃左右，2h； ③調(diào)整磷化液參數(shù)，注意游離酸濃度不宜過(guò)高；④用新鮮水代替，清洗噴嘴， 使水壓>1.5bar；⑤停用，暫時(shí)用自來(lái)水代替，測(cè)試 pH 要求達(dá)到 6~7； ⑥取新鮮樣粉，按標(biāo)準(zhǔn)條件固化，檢驗(yàn)粉末質(zhì)量。
主要原因：①在粉末生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)水或油?？s孔分布均勻，呈小圓坑 或大針眼；②其它粉末在噴涂過(guò)程中混合，因不相容而縮孔；③外部干擾物 污染噴涂系統(tǒng)包括含硅脫模劑和放水劑的工件，特別是車間；④表面有大而深的地孔；⑤涂層出現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱魚眼；⑥ 壓縮空氣油含量高。
解決措施：①聯(lián)系廠家換粉；②粉房要徹底清洗，最好整理出清洗 和檢查程序；③仔細(xì)檢查噴粉現(xiàn)場(chǎng)，消除這些干擾物質(zhì)，嚴(yán)格規(guī)章制度，嚴(yán)格防止這些干擾物帶入；④噴砂應(yīng)完全，鑄件可預(yù)熱，預(yù)熱溫度和時(shí)間取決于材料 和厚度；⑤調(diào)整脫脂段參數(shù)，清理干燥固化干燥道的污染，檢查電梯 和橡膠帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機(jī)過(guò)濾器，安裝油水分離器，每班 定期排放。
涂層局部或大面積脫落
主要原因：①底表面有銹層，未除去；②水洗，尤其是磷化后，水洗不干凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤(rùn)滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板發(fā)泡，涂層脫落。
解決措施：①?gòu)氐壮P；②檢查水洗流量、水質(zhì)和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；③使用化學(xué)除油更適合動(dòng)植物油，不適合礦物油多用堿除 油，除油后加強(qiáng)水洗，注意水質(zhì)；④檢查潤(rùn)滑油的質(zhì)量指標(biāo)，必要時(shí)更換耐溫 較高的潤(rùn)滑油或在易滴落處放置受槽；
涂層變黃變色
主要原因：①烘干機(jī)或烘箱設(shè)定溫度過(guò)高；②燃?xì)庵苯舆M(jìn)入烘箱或烘箱；③工件在烘箱或烘箱內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，或輸送鏈停止運(yùn)行；④粉末質(zhì)量；⑤工件反復(fù)烘烤 2 次以上；⑥涂料變色嚴(yán)重。
解決措施：①了解正常的固化條件并進(jìn)行調(diào)整；②加裝熱交換器；③了解烘焙條件，密切時(shí)密切注意輸送鏈運(yùn)行是否正常。如果需要停止生產(chǎn)，所有工件都應(yīng)烘烤并下料；④供粉廠在不同的烘烤條件下提供樣品，供噴涂時(shí)參考；⑤盡量一次烘烤，二次烘烤的工件要集中處理，重復(fù)烘烤的條件要先確定；⑥檢查烘烤溫度是否過(guò)高230℃或更高。檢查粉末的耐溫性。5
光澤不穩(wěn)定
主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動(dòng)；④光澤突然下降。
解決措施：①檢查烘烤溫度是否過(guò)高，或烘烤時(shí)間是否過(guò)長(zhǎng)，咨詢粉廠烘烤條件，并檢查粉末含水量和噴房溫度；②可烘烤溫度和時(shí)間進(jìn)行驗(yàn)證①檢查光澤、工件厚度和烘烤條件；③是否有直接燃?xì)鉅t，檢查混合粉末和噴涂環(huán)境溫度是否發(fā)生變化。檢查烘箱溫度是否穩(wěn)定；④檢查溫度是否失控，空壓系統(tǒng)和油水分離器是否正常工作，其他粉末是否混合。
局部不均勻，流平不穩(wěn)定
主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前后變化較大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管不適合設(shè)備；⑥輸送鏈擠壓，速度不均勻；⑦多孔板損壞或局部堵塞。
解決措施：①加強(qiáng)膜厚控制，檢查噴粉系統(tǒng)供粉、回收、噴槍電壓是否正常；②通知粉末廠檢驗(yàn)；③降低供粉電壓，但必須保證膜厚正常，可增加出粉壓力或擴(kuò)大噴槍與工件的距離；④檢查更換；⑤聯(lián)系設(shè)備供應(yīng)商，檢查更換；⑥修理懸掛鏈，使其勻速；⑦檢查流化情況，檢修多孔板。
主要原因：①均勻密集；②數(shù)量不多；③少量砂粒， 2大小不同；④工件表面有雜質(zhì)，有時(shí)呈放射狀或細(xì)長(zhǎng)；⑤少量黑色顆粒。
解決措施：①測(cè)量膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質(zhì)量，是否有膠化顆粒，磷化后工件表面是否干凈無(wú)雜質(zhì)；③多由環(huán)境不干凈引起，必須時(shí)刻保持環(huán)境的清潔；④檢查粉末質(zhì)量，操作人員盡量不要穿易掉纖維的褲子和手套；⑤干燥道中有膠化物等雜質(zhì)落在干凈處。定期清潔干燥道路。
噴槍不出粉或出粉越來(lái)越少
主要原因：①噴粉管材質(zhì)差，粉末容易附著在管內(nèi)壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管加熱，粉末在管內(nèi)結(jié)塊；④彎曲、扭曲輸粉管；⑤粉末結(jié)塊，不能正常流化。
解決措施：①更換優(yōu)質(zhì)噴粉管；②檢查并調(diào)整氣源和氣壓；③噴霧室安裝空調(diào)。檢查粉末的粒度，如果太粗，通知粉廠修改；④檢查輸粉管，調(diào)整管道放置位置；⑤先過(guò)篩，如果不能改善，就換粉。
主要原因：①噴槍開始工作時(shí)，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不足，粉杠現(xiàn)象；④靜電槍輸出不穩(wěn)定。
解決措施：①正式噴涂前，讓噴槍空噴3~5min，出粉穩(wěn)定后進(jìn)入正式噴涂；②控制噴槍條件，防止粉層過(guò)厚，控制輸送鏈運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，無(wú)抖動(dòng)；③清理磷化噴嘴，使其暢通；④請(qǐng)?jiān)O(shè)備制造商調(diào)整測(cè)試。
二次噴雪花
主要原因：①電壓過(guò)高；②出粉量過(guò)大；③噴槍離工件太近；④待噴涂工件再次磷化。
解決措施：①降低電壓；②減少粉末產(chǎn)量，降低粉末供應(yīng)壓力，增加霧化壓力；③適當(dāng)增加噴涂距離；④返工件不磷化，只需打磨，吹凈表面即可。
粉末飛揚(yáng)，上粉率低
主要原因：①靜電發(fā)生器無(wú)高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④導(dǎo)電導(dǎo)電不良；⑤粉末質(zhì)量差；⑥回收裝置風(fēng)道堵塞或回收系統(tǒng)無(wú)法正常運(yùn)行。
解決措施：①檢查是否有高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③降低 3 出粉壓力；④定期清洗脫漆或更換；⑤檢查粉末的質(zhì)量，如粒度和樹脂； ⑥檢查風(fēng)管和風(fēng)機(jī)。
工件邊緣露底
主要原因：①工件邊角太尖；②固化溫度低，粉末流化時(shí)間長(zhǎng)；③粉末帶電性差，邊緣粉末少；④粉末熔融粘度過(guò)低；⑤粉末膠化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。
解決措施：①噴涂前修復(fù)工件邊角，使其呈弧形；②要適當(dāng)提高固化溫度，必須注意粉末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件之間的距離，或適當(dāng)延長(zhǎng)邊緣涂時(shí)間；④粉末廠必須修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。
漏水涂層有黃斑、起皺、局部錘紋消失
主要原因：①由于采用方形掛具，掛具內(nèi)積液，固化時(shí)揮發(fā)或滲出；②掛具反向傾斜，積液不能干燥；③工件上有積液，不能完全干燥。
解決措施：①將掛具改成細(xì)圓棍形；②吊具向正方向傾斜，使積液及時(shí)排出；③改進(jìn)工件掛法，或修改工件邊緣結(jié)構(gòu)，使烘烤過(guò)程中不積液。
涂層丙酮試驗(yàn)不合格
主要原因：①烘烤時(shí)間不足或溫度低；②粉末質(zhì)量差；③過(guò)期的粉末。 解決方案：①在檢查前調(diào)整烘烤溫度和時(shí)間；②粉末廠提高粉末質(zhì)量；③檢查粉末生產(chǎn)日期，檢查過(guò)期粉末，使用前合格。
涂層沖擊性能差，附著力低
主要原因：①磷化膜過(guò)厚；②烘烤溫度低，粉末固化不足；③粉末質(zhì)量差；④粉末過(guò)期；⑤涂層太厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質(zhì)的粉末相混。
解決措施：①濃度、溫度、時(shí)間等涂層磷化參數(shù)；②調(diào)整固化條件；③粉末廠提高粉末質(zhì)量；④檢查粉末生產(chǎn)日期，檢查過(guò)期粉末，使用前合格；⑤測(cè)量膜厚，調(diào)整噴涂參數(shù)；⑥加強(qiáng)預(yù)處理；⑦加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理?？赡?、脫脂或油 天氣冷時(shí)脫脂 磷化的預(yù)處理程序處理不當(dāng)，可能會(huì)影響部分溶液濃度的適當(dāng)調(diào)整。處理后，立即用清水清洗干燥（防止結(jié)冰 或氧化 ），然后噴粉。延長(zhǎng)新工件的固化時(shí)間。如果有針孔，預(yù)處理有油或銹。如果沒關(guān)系，請(qǐng)修理它，不要脫脂，直接噴灑
