h13模具鋼的軋制圓坯加工技術領域1。本產品涉及軋制圓坯生產技術領域，具體涉及h13模具鋼的軋制圓坯加工技術。背景技術：2.h13鋼是一種具有良好熱強度、紅硬度、高韌性、耐熱疲勞性和耐熱蝕性的硬化空冷硬化熱作模具鋼。該鋼含碳量高，耐磨性好，韌性相對減弱，耐溫性好，強度和硬度高，耐磨性強，韌性強，綜合物理性能優(yōu)異，抗回火穩(wěn)定性高。已廣泛應用于制造沖擊載荷較大的鍛模、熱擠模、精鍛模；鋁、銅及其合金壓鑄模。3.目前的加工工藝只有傳統(tǒng)的模鑄錠產品，但傳統(tǒng)的模鑄錠純度差、效率低、成本高、質量不穩(wěn)定，難以滿足市場發(fā)展的需要，不適合降碳減排的“發(fā)展戰(zhàn)略”。此外，通過軋制鋼坯加工獲得的環(huán)形鍛件通常在接近中心區(qū)域出現裂紋，無法保證其達標率。4.此外，軋鋼圓坯結構質量的基本方法是進行低倍檢驗，但低倍檢驗限制顯著。低倍檢驗只是在圓坯上切一兩塊薄厚作為代表。檢驗一個觀察面并不能代表整個爐鋼的低倍質量，即檢驗準確率低。技術實現因素:5。為了解決現有的技術問題，本產品提供了包括以下流程在內的h13模具鋼軋制圓坯加工工藝:6.s1：在加熱過程中，取適量廢鋼放入電爐中，按電級加熱，加熱時加入鋼水，用于冶煉電爐內的物料；7.s2：將s1中冶煉得到的鋼液放入精煉設備中進行處理；8.s3：選擇氧炔火苗切割圓坯，并在切割過程中加入粉絲；9.s4：將切割后的圓坯轉移到保溫坑進行制冷；10.s5：根據超聲波檢查制冷好的鑄坯。進一步的解決方案是，s1中提到的廢鋼與鋼水之間的重量百分比為：廢鋼12％至25％、鋼水65％至90％；而且廢鋼和鋼水在電爐冶煉過程中選用軸力爐底出鋼的形式進行出鋼。進一步的方案是，s2所述的將s1中冶煉得到的鋼液放入精煉設備中進行精煉處理的方法包括：13.s20：鑄流凝結曲線根據弧形連鑄機選擇冶金智能凝結模型實時計算，包括不同時段鑄坯的外部溫度和內部溫度曲線；14.s21：晶體液位操作選用放射性物質監(jiān)測或渦旋監(jiān)測技術，為滿足鑄坯降低拉速和降低振動頻率的需要；15.s22：電磁攪拌結晶器中的鋼液，電磁攪拌連鑄機二冷段鑄流，電磁攪拌凝結尾端鑄坯的液芯；16.s23：采用動態(tài)輕壓下與壓力下結合的壓力技術，將冶金智能凝結模型融合在一起，根據數值模擬的鑄坯溫度，設計凝結尾端前沿拉矯機的壓力下方法:凝結尾端高濃度液相擠出時，在執(zhí)行壓力下，鋼液逆流補充時，輕壓下；17.s24：采用通道式鑄流加熱方式對鑄坯表面進行均勻加熱，使鑄坯校直前或逐步校直時溫度保持在熱脆性溫度以上，并處于熱塑性區(qū)域，防止熱脆性區(qū)域出現校直裂紋，從而提高鑄坯中心和表面的質量。在s22中，上述連鑄機二冷段采用氣霧制冷的方式進行了進一步的計劃。19.進一步的解決方案是，s21中提到的晶體液位操作選擇放射性物質的監(jiān)督是通過鋼液和渣液的強度不同來認識晶體中的鋼液位置，然后將信號傳遞到計算機產生晶體液位的波動曲線中，晶體液位的高度根據曲線及時糾正；20.S21中提到的渦旋監(jiān)測技術是利用渦流傳感器的電磁信號在鋼液表面產生渦流電流，渦流的大小隨鋼液位與傳感器之間的距離而變化。轉換信號傳輸到監(jiān)控系統(tǒng)，結晶器的液位高度根據信號及時糾正，從而達到操縱結晶器液位變化的目的。進一步的方案是，S5上根據超聲波對制冷良好的鑄坯進行檢驗的過程包括以下程序：22.s50：制作三塊以上的探傷試塊，制作探傷試塊時取缺點在標準范圍內的軋鋼圓坯材料制作；23.s51：每一個探傷試塊各自開洞；24.s52：將多個探傷試塊按空隙埋入一個軋鋼圓坯中，選擇超聲波探傷技術對多個試塊的軋鋼圓坯進行探傷，產生規(guī)范的探傷dac曲線作為評價軋鋼圓坯標準；超聲波探傷技術用于探傷，產生具體的探傷dac曲線；25.s53：如果具體探傷dac曲線小于標準探傷dac曲線的值，則將具體探傷dac曲線與標準探傷dac曲線進行比較，說明待檢測的軋鋼圓坯符合質量標準；如果具體檢測dac曲線高于標準檢測dac曲線的值，則表明待檢測的軋鋼圓坯不符合質量標準。26.進一步的解決方案是，在制作幾個探傷試塊時，幾個探傷試塊的厚度是不同的。當每個試塊上有自己的孔時，每個探傷試塊中的孔設置在不同的深層。27.進一步的解決方案是，當將多個探傷試塊按空隙埋入一個軋制鋼坯中時，從軋制鋼坯的一端到另一端按空隙埋入每個探傷試塊，從軋制鋼坯的一端到另一端的多個探傷試塊厚度相繼擴大，多個探傷試塊中孔的深度相繼加重。28.進一步的解決方案是，在超聲波探傷技術實現探傷之前，在待探傷的軋鋼圓坯沿內弧0?！?、外弧270°反向打磨四面，清除連鑄坯振痕，用于超聲探傷。29.與現有技術相比，本產品具有有利的效果:30。本產品采用弧形軋鋼澆注成圓柱形鋼，與模鑄錐形鋼相比，更接近最終鍛件毛坯的形狀，節(jié)約了鑄造工藝，效率更高，鍛造成本更低。29.與現有技術相比，本產品具有優(yōu)異的效果:30。本產品采用弧形軋鋼澆注成圓柱形鋼材，與模鑄錐形鋼材相比，更接近最終鍛件毛坯的形狀，節(jié)約了鑄造工藝，效率更高，鍛造成本更低。鍛造后選擇超聲波探傷，可以提高探傷結論的準確性，準確區(qū)分軋鋼坯的內部質量，滿足軋鋼坯的后期工作要求。31.本產品根據超聲波對制冷良好的鑄坯進行簡單的檢測過程，可以方便準確地完成軋制鋼坯的超聲波檢測，提高檢測精度，方便根據可靠的操作定量評估大規(guī)格軋制鋼坯的結構質量，防止軋制鋼坯的檢測偏差影響后期加工質量。32.與傳統(tǒng)模鑄單爐生產相比，本產品提供的加工工藝可以實現多爐連續(xù)生產，完成自動控制，生產效率高，成坯率高。圖表顯示了33.圖1為本產品實施例提供的一種h13模具鋼軋鋼圓坯加工工藝流程表。具體實施方法34.下面將結合本產品實施例中的圖下，對本產品實施例中的技術方案進行清晰、全面的描述。35.如圖1所示，本產品的實施例公開了h13模具鋼的軋鋼坯料加工工藝，包括以下工藝：36.s1：在加熱過程中，取適量廢鋼放入電爐中，按電級加熱，加熱時加入鋼水，用于冶煉電爐內的物料；37.s2：將s1中冶煉得到的鋼液放入精煉設備中進行處理；38.s3：選擇氧炔火苗切割圓坯，并在切割過程中加入粉絲；39.s4：將切割后的圓坯轉移到保溫坑進行制冷；40.s5：根據超聲波檢查制冷好的鑄坯。41.在s1中，廢鋼與鋼水之間的重量百分比為：廢鋼12％至25％、鋼水65％至90％；而且廢鋼和鋼水在電爐冶煉過程中選用軸力爐底出鋼的形式進行出鋼。42.本實施例選用弧形連鑄機澆注成型，弧形連鑄機半經r為17m。～在20m的中間，晶體斷面是圓形的，直徑是φ1100mm～φ倒錐形1380mm，晶體長度為500mm-800mm，適用于較高的弧形半經鑄機，更有利于鑄坯的振動脫位。43.采用更精確的放射性物質監(jiān)測或渦旋監(jiān)測技術進行晶體液位操作，晶體液位起伏保持不變?！?1～10)mm，拉速為0.01～0.15m/min，為了滿足超大截面鑄坯降低拉速和降低振動頻率的需要。采用新型多段電磁攪拌技術結合弧形連鑄機：結晶器電磁攪拌：頻率為(0.5-10)hz、電流為(0-350)a 二冷段電磁攪拌：頻率為(0.5-10)hz、電流為(0-350)a 尾部電磁攪拌：頻率為(0.5-10)hz、電流為(0-350)a?；⌒芜B鑄機拉矯機選用多臺雙輥拉矯機，校直選用多種密排校直方法。45.弧形連鑄機的拉矯機選用多臺雙輥拉矯機，校直選用多種密排校直方法。由于鑄坯截面越多，拉矯力越大，需要重新設計和改進拉矯機的排列方法，以提高每臺拉矯機的拉矯力，同時獲得更接近連續(xù)校直的效果。46.弧形連鑄機采用輕壓技術，采用多輥拉矯機分級壓力，改善鑄坯核心區(qū)域的松散和收縮。47.弧形連鑄機采用鑄坯加熱技術，采用天然氣和空氣燃燒加熱技術，對鑄流進行均勻加熱，保證不同鋼種鑄坯的校直溫度為合理范圍，防止熱脆區(qū)校直裂紋的形成。48.弧形連鑄機的鑄坯切割采用氧炔火焰切割，幫助粉絲加入高壓吹渣技術，更有利于超大截面超厚的成功切割和清渣。在本實施例中，s2所述的將s1中冶煉得到的鋼液放入精煉設備中進行精煉處理的方法包括：50.s20：鑄流凝結曲線根據弧形連鑄機選擇冶金智能凝結模型實時計算，包括不同時段鑄坯的外部溫度和內部溫度曲線；51.s21：晶體液位操作選用放射性物質監(jiān)測或渦旋監(jiān)測技術，為滿足鑄坯降低拉速和降低振動頻率的需要；52.s22：電磁攪拌結晶器中的鋼液，電磁攪拌連鑄機二冷段鑄流，電磁攪拌凝結尾端鑄坯的液芯；53.s23：采用動態(tài)輕壓下與壓力下結合的壓力技術，將冶金智能凝結模型融合在一起，根據數值模擬的鑄坯溫度，設計凝結尾端前沿拉矯機的壓力下方法:凝結尾端高濃度液相擠壓時，鋼液逆流補縮時，輕壓下方；54.s24：采用通道式鑄流加熱方式對鑄坯表面進行均勻加熱，使鑄坯校直前或逐步校直時溫度保持在熱脆性溫度以上，并處于熱塑性區(qū)域，防止熱脆性區(qū)域出現校直裂紋，從而提高鑄坯中心和表面的質量。55.在本實施例中，上述連鑄機二冷段在s22中采用氣霧制冷的形式。56.需要注意的是，本實施例的結晶器液位操作選擇放射性物質監(jiān)管是由于鋼液和渣液的強度不同而認知結晶器中的鋼液液位，然后將信號傳輸到計算機中產生結晶器液位的波動曲線中，根據曲線及時糾正結晶器的液位高度；57.需要注意的是，本實施例的渦旋監(jiān)控技術是利用渦流傳感器的電磁信號在鋼液表面產生渦流電流。渦流的大小隨鋼液位與傳感器之間的距離而變化。轉換信號傳輸到監(jiān)控系統(tǒng)，結晶器的液位高度根據信號及時糾正，從而達到操縱結晶器液位變化的目的。58.全面維修澆注是使所有軋鋼過程中的鋼液始終與空氣阻隔，減少或防止鋼液二次氧化和呼吸。58.全維護澆筑是為了使所有軋鋼過程中的鋼液始終與空氣隔離，減少或防止鋼液的二次氧化和呼吸。此外，選擇自動全維護鑄造。計算機自動控制的鑄造技術可以避免人為因素的波動，使生產更加穩(wěn)定，工藝參數容易監(jiān)督。59.再去一次，因為鑄坯截面越多，在弧形校直過程中受到的變形抗力越多，傳統(tǒng)的單輥校直越多，越難穩(wěn)定合理，甚至有時矯正彎曲，有時開裂。為了獲得穩(wěn)定性和更高的拉伸矯正力，拉伸矯正機采用多種密排校直方法，使持續(xù)布置的拉伸矯正機組成一組，同一架構前后聚集排列。與單輥多點校直相比，本科技的校直是每臺矯直機能力強，矯直輥數量增加，每臺矯直機間隔小，整體效果更接近連續(xù)校直，相對中斷的多點校直效果好很多。在本實施例中，s5根據超聲波對制冷良好的鑄坯進行檢驗的過程包括以下流程：61.s50：制作三塊以上的探傷試塊，制作探傷試塊時取缺點在標準范圍內的軋鋼圓坯材料制作；62.s51：每一個探傷試塊各自開洞；63.s52：將多個探傷試塊按空隙埋入一個軋鋼圓坯中，選擇超聲波探傷技術對多個試塊的軋鋼圓坯進行探傷，產生規(guī)范的探傷dac曲線作為評價軋鋼圓坯標準；超聲波探傷技術用于探傷，產生具體的探傷dac曲線；64.s53：如果具體探傷dac曲線小于標準探傷dac曲線的值，則將具體探傷dac曲線與標準探傷dac曲線進行比較，說明待檢測的軋鋼圓坯符合質量標準；如果具體檢測dac曲線高于標準檢測dac曲線的值，則表明待檢測的軋鋼圓坯不符合質量標準。65.本實施例根據制作多個探傷試塊，多個探傷試塊首先設置在軋鋼圓坯中，采用超聲波探傷技術對多個試塊的軋鋼圓坯進行探傷，產生規(guī)范探傷dac曲線作為評價軋鋼圓坯標準。規(guī)范探傷dac曲線是更好的參考，從而可以將規(guī)范探傷dac曲線作為判斷軋制鋼坯是否合格的要求，然后對具體的軋制鋼坯進行探傷，然后對每個軋制鋼坯進行具體的探傷dac曲線進行比較。如果具體的探傷dac曲線高于標準探傷dac曲線的值，則表明待探傷的軋鋼圓坯達到質量標準；如果具體的探傷dac曲線小于標準探傷dac曲線的值，則表明待探傷的軋鋼圓坯不符合質量標準。如果具體的檢測dac曲線高于標準檢測dac曲線的值，則表明待檢測的軋制鋼坯符合質量標準；如果具體的檢測dac曲線小于標準檢測dac曲線的值，則表明待檢測的軋制鋼坯不符合質量標準。這樣，在對軋制鋼坯進行超聲波檢測時，可以保證檢測結論的準確性，準確區(qū)分軋制鋼坯的內部質量，滿足軋制鋼坯的后續(xù)工作要求。本產品提到的軋制鋼坯超聲波檢測方法，工藝簡單，可以方便準確地完成軋制鋼坯的超聲波檢測，提高檢測精度，方便大規(guī)格軋制鋼坯的結構質量根據可靠的操作定量評估，防止軋制鋼坯。后期加工質量受到探傷判斷偏差的影響。66.在這個實施例中，當制作幾個探傷試塊時，幾個探傷試塊的厚度是不同的。當每個試塊上有自己的孔時，每個探傷試塊中的孔設置在不同的深層。67.本實施例可實現三個探傷試塊，也可根據軋鋼圓坯的直徑增加總數。同時，設置多個探傷試塊的尺寸參數。制作幾個探傷試塊時，幾個探傷試塊的厚度不同。每個試塊開孔時，每個探傷試塊中的孔設置深度不同。這樣就可以通過不同的探傷試塊位置產生標準的探傷dac曲線。本產品適用于不同規(guī)格、不同長度的軋鋼圓坯的探傷，實用性強，成本低。68.在這個實施例中，當將多個探傷試塊按空隙埋入一個軋制鋼坯中時，從軋制鋼坯的一端到另一端按空隙埋入每個探傷試塊，從軋制鋼坯的一端到另一端的多個探傷試塊厚度相繼擴大，多個探傷試塊中孔的深度相繼加重。69.本實施例可通過上述方法實現不同的探傷試塊位置，產生規(guī)范的探傷dac曲線，便于探傷。70.在本實施例中，超聲波探傷技術用于探傷的軋鋼圓坯探傷前，在待探傷的軋鋼圓坯沿內弧0?！?、外弧270°反向打磨四面，清除連鑄坯振痕，用于超聲探傷，確保探傷面積超過70%。最后說明的是，以上僅對本產品實施措施進行詳細說明。但是，本產品并不局限于上述實施措施的敘述。該領域的技術人員對該產品的同等修改和替代也在本產品的范圍內。因此，在不擺脫本產品精神和范疇的情況下進行的平等轉換和修改，都包含在本產品范疇中。